So wählen Sie das richtige Lagerlayout aus, um den Betrieb zu verbessern

Erfolgreicher Lagerbetrieb beginnt im richtigen Raum.

Bei der Schaffung der Lagerfläche Ihrer Träume dreht sich alles um die Optimierung dessen, was Sie haben, was Sie brauchen und was Sie wollen. Mit einem Lagerlayout kann Ihr Unternehmen die Lagerbewegungen anpassen und die allgemeine Bestandszugänglichkeit verbessern.

Die Überwachung eines gesamten Lagerablaufs ist äußerst mühsam. Deshalb verwenden einige Unternehmen   Lagerverwaltungssoftware   um den Prozess zu automatisieren. Lagerverwaltungstools helfen dabei, die allgemeine Transparenz des Lagerbetriebs zu verbessern und zu verfolgen, wie sich Produkte zwischen Standorten bewegen.

Warum Lagerdesign wichtig ist

Ein gutes Lagerlayout sollte den Ablauf Ihrer Einrichtung verbessern. Aber es gibt noch viele weitere Dinge, die ein Lagerlayout tun kann, um Ihre Arbeitsweise zu verbessern. Diese Ziele tragen zum Hauptzweck bei, die Kosten niedrig und die Produktivität hoch zu halten. Hier sind einige Ziele, die Sie mit einem effektiven Lagerlayout erreichen können.

Lagerfläche optimieren

Das wichtigste Ziel eines Lagerlayouts ist die optimale Nutzung des Lagerraums. Die effektive Nutzung von Lagerflächen ermöglicht es Unternehmen, die Zeit zu verkürzen, die für die Herstellung eines Produkts und dessen Auslieferung benötigt wird, einen Überblick darüber zu erhalten, was im Lager funktioniert und was nicht, und den Bestand zu organisieren, um den Prozess in jeder Phase zu rationalisieren.

Jeder Zentimeter eines Lagers sollte optimal genutzt werden. Es ist entscheidend, dass Sie sich mit dem Lagerbereich und der Größe auskennen, da Ihr gewähltes Layout sich darauf auswirkt, wie viel Sie im Raum insgesamt erreichen.

Produktivität erhöhen

Jedes Unternehmen möchte die Produktivität verbessern und die Auftragsabwicklung beschleunigen, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Das richtige Lagerlayout zielt darauf ab, den Betrieb zu optimieren und gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit von Engpässen oder Fehlern zu verringern.

Lagerverwaltungsteams arbeiten eng mit   Betriebsführung   Teams, um sicherzustellen, dass die Produktion von Anfang bis Ende reibungslos läuft und Aufträge effektiv ausgeführt werden.

Nutzen Sie Arbeitskräfte und Budgets effektiv

Abhängig von der vorhandenen Lagerfläche können einige Layouts teurer zu erstellen und zu unterhalten sein als andere. Um ein geeignetes Layout zu finden, müssen Sie sich genau darüber im Klaren sein, welche Materialien verfügbar sind und wo Mitarbeiter eingesetzt werden.

Sobald das richtige Lagerlayout zum Tragen kommt, können Unternehmen Ressourcen effizienter zuweisen. Dazu gehört die Verwendung von Budgets für die Lagerwartung und die Einstellung der richtigen Anzahl von Mitarbeitern, um die Prozesse in einer Umgebung durchzuführen, in der sie gedeihen können.

Halten Sie den Raum sauber

So einfach es klingt, Ordnung zu halten kann helfen, erhebliche Probleme im Lager zu vermeiden. Der richtige Lagergrundriss sollte die Wahrscheinlichkeit verringern, dass Artikel verlegt oder falsch gehandhabt werden, da alles seinen Platz im Betriebsablauf hat.

Verbessern Sie die gesamte Lagerverwaltung

Wenn alles effizient läuft, sind alle Ihre Lagerabläufe auf Erfolg eingestellt. Ein Lagerlayout trägt zum Gesamtbild bei   Lagerverwaltung   bei der Schaffung einer Umgebung, in der die Bestände organisiert sind, die Bestände schnell aufgefüllt, das Personal fair behandelt und Bestellungen ausgeführt werden.

Komponenten eines Lagers

Es gibt einige wichtige Bereiche, die in ein Lagerdesign einbezogen werden müssen. Diese Bereiche werden verwendet, um Inventar zu halten, Lager zu organisieren, Artikel für den Versand vorzubereiten und Artikel zu empfangen, die innerhalb des Lagersystems angeordnet werden sollen.

Jeder Lagerfluss besteht aus fünf Hauptkomponenten:

1. Die dynamische Lagerung enthält alle Bestände, die keinen festen Lagerort haben. Hier enthaltene Artikel sind in der Regel Artikel mit hoher Nachfrage, die näher an den Verpackungsbereichen verfügbar sein müssen. Da   Angebot und Nachfrage   ändert sich ständig, ebenso wie die Inhalte des dynamischen Speichers.
2. Statische Lagerung enthält alle Bestandsprodukte, die einen bestimmten Standort innerhalb des Lagers haben. Dieser Lagerbereich hat eine definitive Organisationsmethode und Gegenstände darin werden selten bewegt. Artikel werden normalerweise auf Regalsystemen organisiert, um Materialien in den bereitgestellten Lagerraum zu stapeln und einzupassen.
3. Der Staging-Bereich wird verwendet, um ein- oder ausgehende Pakete zu adressieren. Vor dem Versand eines Pakets werden diese Materialien mithilfe der Bereitstellung gepackt und für die Abholung aus dem Lager vorbereitet. Wenn ein Paket empfangen wird, wird die Bereitstellung verwendet, um die Artikel auszupacken und zu bestimmen, wo sie innerhalb des Lagerinventarsystems platziert werden sollen.
4. Der Versandbereich nimmt fertige Auftragspakete und lädt sie auf Versandlastwagen, um sie an Kunden oder Einzelhändler zu liefern.
5. Im Empfangsbereich können die Mitarbeiter ankommende LKWs entladen, die empfangenen Artikel aufnehmen und Pakete erfassen, wenn sie im Lager ankommen.

Arten von Lagerströmen

Nachdem Sie die erforderlichen Informationen und Ziele gesammelt haben, können Sie bestimmen, welches Lagerlayout Ihren Anforderungen entspricht. Der Ablauf eines Lagers hängt stark vom verfügbaren Platz und davon ab, wie sich die Dinge innerhalb des Gesamtbetriebs bewegen werden.

Es gibt drei Haupttypen von Lagerlayoutabläufen, die Unternehmen verwenden, um die Funktionsweise ihres Lagers zu organisieren: U-förmig, I-förmig und L-förmig.

Wenn es um Lagerströme geht, gibt es keinen Außenseiter. Alle sind auf ihre eigene Weise hilfreich, und die richtige Passform zu finden, hängt davon ab, welche mit dem arbeitet, was Sie derzeit haben und zu erreichen hoffen.

U-förmiger Lagerfluss

Der U-förmige Lagerfluss ist der häufigste der drei. Es wurde als das beste Layout für Lagereinsteiger anerkannt. Alle Komponenten sind halbkreisförmig angeordnet, Versand und Wareneingang auf parallelen Seiten und Lagerung in der Mitte.

Die U-Form wird verwendet, um den Hauptverkehr im Lager getrennt und stromlinienförmig zu halten. Die parallele Aufbewahrung der eingehenden und ausgehenden Materialien auf den Betriebsseiten hilft, Engpässe zu vermeiden. Dieser Warenfluss ist auch hilfreich, um den verfügbaren Platzbedarf zu minimieren. Da sowohl der Eingang als auch der Ausgang dieselbe Seite des Gebäudes teilen, wird weniger Platz für Pakete benötigt und die Mitarbeiter können Produkte schnell zwischen Empfang und Versand bewegen.

Ein Nachteil des U-förmigen Flusses besteht darin, dass Produktionsüberlastungen auftreten können, wenn Versand- und Empfangsbereiche nahe beieinander liegen und ähnliche Bereiche teilen.

I-förmiger Lagerfluss

Der I-förmige Lagerfluss wird von großen Unternehmen mit größeren Lagern bevorzugt. Dies liegt daran, dass größere Unternehmen in der Regel ein höheres Produktionsvolumen haben und die I-Form für ihren klaren Ein- und Ausgabe-Workflow wertvoll ist.

Das I-förmige Lagerdesign hat einen geraden Fluss vom Wareneingang zum Versand und umgekehrt. Diese Einrichtung soll die Optimierung am meisten steigern, da sie die gesamte Länge des Lagers nutzt, ähnliche Produkte in einem Fließbandformat getrennt hält und Engpässe minimiert, indem Hin- und Herbewegungen vermieden werden.

Die Nachteile der I-Form bestehen darin, dass Unternehmen auf zwei Seiten des Lagergebäudes optimalen Platz zum Be- und Entladen haben müssen. Beim Kauf von Docking-Equipment für die Eingangs- und Ausgangsbereiche können die Kosten steigen, und Waren müssen oft die gesamte Länge des Lagers zurücklegen, um ihren Bestimmungsort zu erreichen.

L-förmiger Lagerfluss

Der L-förmige Lagerfluss gilt als der am wenigsten verbreitete Flusstyp. Seine Konfiguration ist sehr ungewöhnlich und wird im Allgemeinen gewählt, um speziell ein L-förmiges Gebäude aufzunehmen.

Die L-Form weist den Versandbereich auf der einen Seite und die Annahme auf der angrenzenden Seite in einem 90-Grad-Winkel auf. Der L-förmige Fluss und der I-förmige Fluss sind in ihren Vorteilen relativ ähnlich.

Die L-Form minimiert auch Staus, indem sie Hin- und Herbewegungen vermeidet und Produkte mit ein- und ausgehenden Docks auf gegenüberliegenden Seiten effektiv trennt. Der größte Nachteil des L-förmigen Designs besteht darin, wie viel Platz benötigt wird, um diese Strömung effektiv ablaufen zu lassen.

Überlegungen zum Lagerlayout

Bei der Auswahl des richtigen Layouts für Ihr Lager sind viele Faktoren zu berücksichtigen. Die folgenden Prozesse sollten bei der Bestimmung des Platzbedarfs und des am besten geeigneten Layouts für Ihr gewünschtes Lager berücksichtigt werden.

• Lagerung und Inventar sind die wichtigsten Bereiche, die in einem Layout berücksichtigt werden müssen, da sie den Arbeitsablauf eines Lagers beeinflussen oder beeinträchtigen können. Die Sicherstellung, dass der Bestand organisiert und das Personal für die Arbeit mit dem aktuellen Lagersystem ausgestattet ist, wirkt sich darauf aus, wie reibungslos die Auftragsabwicklung ablaufen wird.   Bestandsverwaltung   Methoden können verwendet werden, um sicherzustellen, dass alles so organisiert ist, dass es sinnvoll ist, die Vertriebsproduktivität zu optimieren.
• Das Wareneingangsdock wird verwendet, um Produkte und Paletten von empfangenden LKWs zu entfernen. Die Dokumentation wird in der Regel vorab mit einer detaillierten Beschreibung der eingehenden Materialien erstellt. Diese Artikel werden dann von der Empfangsrampe abgeladen, gezählt und für die Regale vorbereitet.
• Die Kommissionier- und Verpackungsbereiche dienen der Vorbereitung eingehender Kundenaufträge. Der Kommissionierprozess beginnt, wenn eine Bestellung eingeht und die Lagermitarbeiter oder Kommissionierer die benötigten Materialien abrufen. Es gibt verschiedene Methoden der Kommissionierung, und diese Methoden können durch das Lagerlayout beeinflusst werden.
  
  • Zonenkommissionierung ist der Prozess der Entnahme von Artikeln aus den von Mitarbeitern zugewiesenen Zonen.
  • Bei der Stapelkommissionierung werden Artikel für identische Bestellungen auf einmal kommissioniert.
  • Bei der diskreten Entnahme muss der Lagermitarbeiter Artikel aus jeweils einem Auftrag entnehmen.
  • Wellenkommissionierung ist der Prozess der Kommissionierung von Artikeln in Gruppen während bestimmter Intervalle oder Wellen über den Tag verteilt.
  Der Verpackungsprozess beginnt, wenn die erforderlichen Auftragspositionen kommissioniert sind. Die Bestellung wird dann verpackt und in die Versandphase verschoben.
• An der Ausgangsrampe werden die verpackten Materialien auf Palettenregale gestellt, mit Gabelstaplern angehoben und zur Lieferung auf Lastwagen verladen.
• Berücksichtigen Sie zusätzlich zu den Standard-Produktionsbereichen Mitarbeiterräume . Dieser Bereich sollte ausreichend Platz für Lagermitarbeiter bieten, um Pausen einzulegen, zu essen und die Toilette getrennt von den Arbeitsbereichen zu benutzen. Ein Layout muss möglicherweise auch Büros für Lagerverwaltungsteams vor Ort berücksichtigen.

So entwerfen Sie ein Lagerlayout

Sobald Sie alle Teile kennen, die in Ihrem Lager zusammenkommen müssen, können Sie damit beginnen, Ihr ideales Lagerlayout tatsächlich zu entwerfen. Ihr Lagerlayout sollte alle notwendigen Bereiche umfassen, die Ihre Einrichtung benötigt, und dabei jeden Zentimeter nutzbaren Raum nutzen.

1. Erstellen Sie einen Lagerhausentwurf

Bevor Sie tatsächlich Entscheidungen bezüglich der Einrichtung des Lagers treffen, nehmen Sie sich Zeit, um eine visuelle Hilfe zu erstellen, mit der Sie mit dem verfügbaren Platz herumspielen können. Dazu gehört das Markieren, wo Versand- und Empfangsdocks passen können, wobei zu berücksichtigen ist, wie viele LKWs Sie gleichzeitig befüllen möchten. Dieser Entwurf hilft Ihnen dabei, Ihr Lager als leere Leinwand zu sehen.

2. Beginnen Sie mit der Montage der Komponenten

Nachdem Sie einen Entwurf des Lagers erstellt und Maße gesammelt haben, können Sie mit der Planung beginnen, wie verschiedene Lagerkomponenten eingerichtet werden können. Dazu gehören Büros, Mitarbeiterräume, dynamische Lagerung, statische Lagerung, Bereitstellungsbereiche sowie Versand- und Empfangsdocks. Alle wichtigen Bereiche sollten berücksichtigt werden, einschließlich Montagebänder, Fertigungsmaterialien, Werkbänke, Förderbänder und andere Geräte, die zugewiesenen Platz benötigen.

3. Wählen Sie den Ablauf, der zu Ihrem Standort passt

Nachdem Sie sich mit den verschiedenen Lagerabläufen vertraut gemacht und sich Ihren Raum genau angesehen haben, haben Sie möglicherweise eine gute Vorstellung davon, welches Design Ihren Anforderungen am besten entspricht.

Wenn Sie hoffen, die Versand- und Empfangsbereiche nahe beieinander zu halten, kann der U-förmige Lagerfluss dies erfüllen. Wenn Sie es vorziehen, einen Ein- und Ausgang-Workflow beizubehalten und gleichzeitig den Platzverbrauch zu minimieren, bevorzugen Sie möglicherweise den I-förmigen Lagerfluss. Der L-förmige Lagerfluss funktioniert, wenn Sie ein einzigartig geformtes Lager haben.

Unabhängig davon, ob Sie einen beliebten Ablauf auswählen oder die Dinge anders machen, ist es wichtig, diesen Schritt zu klären, bevor Sie größere Änderungen im Gesamtlayout vornehmen.

4. Sammeln Sie Ausrüstung

Nachdem Sie ermittelt haben, welcher Ablauf für Ihre Anforderungen am besten geeignet ist, ist es an der Zeit, alle erforderlichen Geräte zu kaufen und zusammenzustellen, um die Lagerbewegungen zu rationalisieren. Dazu gehören Gabelstapler, Regale, Behälter, Palettenregale, Rolltreppen, Kommissionier- und Packstationen, Technologien zur Unterstützung des Prozesses und andere Maschinen, die den effizienten Betrieb des Lagers unterstützen.

5. Testen Sie Ihre Pläne

Testen Sie im Zweifelsfall Ihren vorgeschlagenen Plan. Gehen Sie durch den günstigsten Verkehrsfluss, bevor Sie Geräte in das Lagerlayout implementieren und installieren. Berücksichtigen Sie die Meinungen und Bedenken von Lagermitarbeitern und anderen Mitarbeitern, die aktiv am Arbeitsablauf teilnehmen.

Herausforderungen beim Lagerlayout

Trotz der Vorteile beim Entwerfen eines Lagers gibt es immer noch Herausforderungen. Das richtige Lagerlayout sollte dabei helfen, die meisten Probleme zu lösen, auf die Sie unterwegs stoßen können. Es ist jedoch von entscheidender Bedeutung, sich darauf vorzubereiten, diese im Voraus anzugehen.

Es gibt vier große Herausforderungen, denen Sie möglicherweise gegenüberstehen, wenn Sie Ihr Lagerdesign erstellen und mit der Implementierung des gewählten Layouts beginnen.

1. Ein großes Anliegen ist es, jederzeit für konstante Sicherheitsvorkehrungen im Lager zu sorgen. Das Layout sollte ausreichend Platz für sicheres Herumlaufen lassen und das Lager sollte ständig gewartet werden, um die Sicherheit der Ausrüstung zu bestimmen.
2. Die Planung für die Zukunft ist unerlässlich, wenn Sie ein Layout erstellen, das sich an Änderungen anpassen kann. Dies kann bedeuten, bestimmte Regalbereiche einzusparen, um vorhergesagten Auftragsschwankungen Rechnung zu tragen   Bedarfsplanung .
3. Eine relativ überraschende Herausforderung ist die unzureichende Nutzung von Speicherplatz . Alle Lagerflächen sollten in das Design einbezogen und für einen bestimmten Zweck genutzt werden.
4. Andererseits ist die Übernutzung von Speicherplatz sehr gefährlich. Überfüllte Bereiche können eine hektische Umgebung schaffen, in der Verletzungen und Desorganisation unmittelbar bevorstehen. Es kann auch dazu führen, dass Gegenstände falsch behandelt oder verlegt werden.

Best Practices für das Lagerlayout

Sobald Sie entschieden haben, dass Sie bereit sind, mit der Gestaltung Ihres Lagers zu beginnen, sollten Sie einige Dinge beachten. Verwenden Sie diese Best Practices als Checklistenpunkte beim Erstellen des besten Layouts für Ihr Unternehmen.

Definieren Sie Ihre einzigartigen Ziele

Ein Lagerlayout sollte Ihnen helfen, den gesamten Arbeitsablauf zu verbessern. Bevor Sie davon profitieren, vergewissern Sie sich, dass das von Ihnen gewählte Lagerlayout die spezifischen Ziele Ihres Unternehmens unterstützt. Diese Ziele helfen bei der Entwurfsplanung und skizzieren, was Sie mit einem effizienten Lagerlayout erreichen möchten, wie z. B. die Erhöhung der Auftragserfüllung oder die Verkürzung der Versand- und Lieferzeiten.

Die Definition dieser Ziele beinhaltet die Bestimmung des Lagers   Key Performance Indicators (KPIs), Besprechungen mit Entscheidungsträgern in der gesamten Lieferkette und offene Kommunikation mit denjenigen, die am täglichen Lagerbetrieb beteiligt sind.

Bleiben Sie organisiert mit Etikettierung

Bringen Sie im Zweifelsfall ein Etikett an! Der Schlüsselfaktor für ein effektives Lagerlayout besteht darin, so organisiert wie möglich zu sein. Etiketten können auf unterschiedliche Weise verwendet werden, um sicherzustellen, dass jeder Artikel, der ins Lager gelangt, genau dort platziert wird, wo er benötigt wird. Die Etikettierung ist auch für Lagermitarbeiter nützlich, die sich auf eingehende Kundenaufträge vorbereiten müssen.

Lagermitarbeiter schulen

Es ist wichtig, die Zufriedenheit derer zu garantieren, die Ihr Lager am Laufen halten. Mitarbeiter sind glücklich, wenn sie genau wissen, was von ihnen erwartet wird und wie sie in ihren Rollen erfolgreich sein können. Bei der Implementierung eines neuen Lagerlayouts muss ein Schulungsprozess entwickelt werden, damit alle Lagermitarbeiter den Ablauf verstehen und wissen, was sie tun müssen, um eine reibungslose Bewegung im gesamten Grundriss zu gewährleisten.

Inventar verfolgen

Die Bestandsverfolgung ist entscheidend, um festzustellen, wie viele Produkte Sie haben, wie viel Lagerkapazität Sie benötigen und welches Lagerlayout diese Anforderungen erfüllen kann.

Führen Sie eine konsequente Wartung durch

Damit Ihr implementiertes Lagerlayout erfolgreich bleibt, ist eine ständige Wartung notwendig. Die Wartung stellt sicher, dass alle aktuellen Lagerprozesse effektiv sind und die Ziele weiterhin unterstützen.

Zu den Aufgaben der Instandhaltung gehört es, dafür zu sorgen, dass alle Handhabungsgeräte ordnungsgemäß funktionieren, Versand- und Empfangslastwagen zur Wartung zu übernehmen, alle Lagervorgänge sauber zu halten, Inventar und Lagerung gegebenenfalls neu zu organisieren und Qualitätskontrollprüfungen durchzuführen.

Nutzen Sie die Lagerautomatisierung

Der Einsatz eines Lagerverwaltungssystems (WMS) trägt dazu bei, menschliche Fehler zu eliminieren und Prozesse mithilfe innovativer Technologien effizient am Laufen zu halten. Ein WMS umfasst Software, die hilft, physische und virtuelle Lager zu organisieren, die Mitarbeiterproduktivität zu verwalten, eingehende und ausgehende Bewegungen zu überwachen und Lager- und Versandprozesse zu koordinieren. Lagerverwaltungstools ermöglichen es Unternehmen, die Automatisierung zur Überwachung des täglichen Betriebs zu nutzen und sicherzustellen, dass Daten jederzeit aktualisiert und verfügbar sind.

Gehen Sie mit dem Strom

Die Auswahl Ihres Lagerlayouts kann sich wie eine Wissenschaft anfühlen. Es geht darum, Ihre aktuellen Anforderungen zu analysieren, Ihre zukünftigen Ziele zu identifizieren und zu bestimmen, wie Ihr Lager aussehen muss, um diese zu erfüllen. Auch bei der Gestaltung sind Ihnen keine Grenzen gesetzt. Obwohl es drei gängige Layoutabläufe gibt, hängt die Art und Weise, wie Ihr Lager die Bewegung am Ende organisiert, von Ihren Fähigkeiten ab und davon, was Sie erreichen möchten.

Nachdem Sie Ihre Ziele skizziert und sichergestellt haben, dass alle erforderlichen Räume berücksichtigt wurden, beginnen Sie, Ihr Lagerlayout-Puzzle zusammenzusetzen, und Sie werden der Rationalisierung Ihrer Abläufe einen Schritt näher kommen.

Fühlen Sie sich sicher in Bezug auf Ihr Lagerlayout-Design? Sehen Sie sich einige hilfreiche Bestandsverwaltungstechniken an, um die Verwaltung Ihrer Lagerorganisation zu optimieren.