작업을 개선하기 위해 올바른 창고 레이아웃을 선택하는 방법

성공적인 창고 운영은 올바른 공간에서 시작됩니다.

꿈에 그리던 창고 공간을 만드는 것은 가지고 있는 것, 필요한 것, 원하는 것을 최적화하는 것입니다. 창고 레이아웃 을 사용하여 조직은 창고 이동을 사용자 정의하고 전반적인 재고 접근성을 높일 수 있습니다.

전체 창고 워크플로우를 감독하는 것은 매우 지루합니다. 그렇기 때문에 일부 회사에서는   창고 관리 소프트웨어   프로세스를 자동화합니다. 창고 관리 도구는 창고 운영에 대한 전반적인 가시성을 개선하고 제품이 위치 간에 이동하는 방식을 추적하는 데 도움이 됩니다.

창고 디자인이 중요한 이유

좋은 창고 레이아웃은 시설의 흐름을 개선해야 합니다. 그러나 창고 레이아웃이 운영 방식을 향상시키기 위해 할 수 있는 일이 훨씬 더 많습니다. 이러한 목표는 비용을 낮추고 생산성을 높이는 주요 목적에 기여합니다. 효과적인 창고 레이아웃이 달성하는 데 도움이 되는 몇 가지 목표는 다음과 같습니다.

창고 공간 최적화

창고 레이아웃의 가장 중요한 목표는 창고 공간이 사용되는 방식을 최적화하는 것입니다. 창고 공간을 효과적으로 사용하면 회사에서 제품을 생산하고 출고하는 데 걸리는 시간을 줄이고 창고에서 작동하는 것과 작동하지 않는 것에 대한 가시성을 확보하고 모든 단계에서 프로세스를 간소화하기 위해 재고를 구성할 수 있습니다.

창고의 모든 부분을 최대한 활용해야 합니다. 선택한 레이아웃이 전체 공간에서 달성하는 데 영향을 미치기 때문에 창고 지역과 크기에 정통하는 것이 중요합니다.

생산성 향상

모든 회사는 품질을 희생하지 않으면서 생산성을 높이고 주문 이행 속도를 높이길 원합니다. 올바른 창고 레이아웃 설계는 병목 현상이나 오류 가능성을 줄이는 동시에 운영을 최적화하는 것을 목표로 합니다.

창고 관리 팀은 다음과 긴밀하게 협력합니다.   운영 관리   팀은 생산이 처음부터 끝까지 원활하게 실행되고 주문이 효과적으로 이행되도록 합니다.

노동력과 예산을 효과적으로 활용

기존 창고 바닥 공간에 따라 일부 레이아웃은 다른 레이아웃보다 만들고 유지하는 데 비용이 더 많이 들 수 있습니다. 적합한 배치를 찾는 것은 어떤 재료를 사용할 수 있고 직원이 배치될 위치를 매우 잘 알게 되는 것을 의미합니다.

올바른 창고 레이아웃이 적용되기 시작하면 기업은 리소스를 보다 효율적으로 할당할 수 있습니다. 여기에는 창고 유지 관리에 예산을 사용하고 직원이 번창할 수 있는 환경에서 프로세스를 수행하기 위해 적절한 수의 직원을 고용하는 것이 포함됩니다.

공간을 깨끗하게 유지

간단하게 들리겠지만, 물건을 깔끔하게 유지하면 창고 내에서 심각한 문제를 피하는 데 도움이 될 수 있습니다. 올바른 창고 평면도는 모든 것이 작업 흐름 내에서 제자리에 있기 때문에 품목이 잘못 배치되거나 잘못 취급될 가능성을 줄여야 합니다.

전반적인 창고 관리 개선

모든 것이 효율적으로 실행되면 모든 창고 운영이 성공할 수 있습니다. 창고 레이아웃은 큰 그림에 기여합니다.   창고 관리   재고가 정리되고, 재고가 빠르게 보충되고, 직원이 공정하게 대우되고, 주문이 이행되는 환경을 만듭니다.

창고의 구성 요소

창고 설계에 포함되어야 하는 몇 가지 주요 영역이 있습니다. 이 영역은 재고를 보관하고, 재고를 정리하고, 배송할 항목을 준비하고, 창고 시스템 내에서 정렬할 항목을 받는 데 사용됩니다.

각 창고 흐름에는 다음과 같은 5가지 주요 구성 요소가 있습니다.

1. 동적 저장소 는 고정된 창고 위치가 없는 모든 재고를 보유합니다. 여기에 포함된 품목은 일반적으로 포장 지역에서 더 가까이에서 사용할 수 있어야 하는 수요가 높은 품목입니다. 왜냐하면   수요와 공급   동적 스토리지의 콘텐츠도 끊임없이 변화하고 있습니다.
2. 정적 저장소 는 창고 내 특정 위치에 있는 모든 재고 제품을 보관합니다. 이 저장 영역에는 명확한 정리 방법이 있으며 그 안의 항목은 거의 이동되지 않습니다. 품목은 일반적으로 제공된 창고 보관 공간에 자재를 쌓고 맞추기 위해 랙킹 시스템에 구성됩니다.
3. 스테이징 영역 은 들어오거나 나가는 패키지를 처리하는 데 사용됩니다. 패키지가 배송되기 전에 스테이징을 사용하여 해당 자재를 포장하고 창고에서 픽업할 준비를 합니다. 패키지를 받으면 스테이징을 사용하여 항목의 포장을 풀고 창고 재고 시스템 내에서 항목을 배치해야 하는 위치를 결정합니다.
4. 배송 지역 은 완성된 주문 패키지를 가져와 고객이나 소매업체에 배달할 배송 트럭에 싣습니다.
5. 수령 영역 은 직원이 들어오는 트럭을 내리고, 수령한 품목을 승인하고, 창고에 도착하는 패키지를 기록할 수 있는 곳입니다.

창고 흐름의 유형

필요한 정보와 목표를 수집한 후에는 요구 사항에 맞는 창고 레이아웃을 결정할 수 있습니다. 창고의 흐름은 사용 가능한 공간과 전체 작업 내에서 물건이 움직이는 방식에 크게 의존합니다.

회사가 창고 운영 방식을 구성하는 데 사용하는 창고 레이아웃 흐름에는 U자형, I자형 및 L자형의 세 가지 주요 유형이 있습니다.

창고 흐름에 관해서는 약자가 없습니다. 모두 각자의 방식으로 도움이 되며, 현재 가지고 있는 것과 달성하고자 하는 것 중 어느 것이 적합한지를 찾는 것이 중요합니다.

U 자형 창고 흐름

U 자형 창고 흐름 은 세 가지 중 가장 일반적입니다. 창고 초보자를 위한 최고의 레이아웃으로 인정받았습니다. 모든 구성 요소는 선적 및 수령이 평행한 면에 있고 보관이 중간에 있는 반원으로 배열됩니다.

U 모양은 주요 창고 트래픽 흐름을 분리하고 간소화하는 데 사용됩니다. 들어오는 재료와 나가는 재료를 작업의 평행한 면에 유지하면 병목 현상을 방지하는 데 도움이 됩니다. 이러한 상품의 흐름은 필요한 사용 가능한 공간을 최소화하는 데도 도움이 됩니다. 입구와 출구가 건물의 같은 면을 공유하므로 패키지에 필요한 공간이 줄어들고 직원은 제품을 입고에서 배송까지 신속하게 이동할 수 있습니다.

U자형 흐름의 단점은 선적 및 입고 영역이 가깝고 유사한 영역을 공유할 때 생산 혼잡이 발생할 수 있다는 것입니다.

I 자형 창고 흐름

I 자형 창고 흐름 은 창고가 큰 대기업에서 선호합니다. 규모가 큰 회사는 일반적으로 더 많은 생산량을 경험하고 I 모양은 명확한 인앤아웃 워크플로에 가치가 있기 때문입니다.

I 자형 창고 디자인은 수령에서 배송으로 또는 그 반대로 직선 흐름을 가지고 있습니다. 이 설정은 창고의 전체 길이를 사용하고 유사 제품을 조립 라인 형식으로 분리하여 유지하고 앞뒤 이동을 방지하여 병목 현상을 최소화하므로 최적화를 가장 많이 증가시킨다고 합니다.

I형의 단점은 기업이 창고 건물의 양면에 최적의 적재 및 하역 공간이 있어야 한다는 것입니다. 인바운드 및 아웃바운드 영역을 위한 도킹 장비를 구매할 때 비용이 증가할 수 있으며 상품은 종종 의도한 목적지에 도달하기 위해 창고 전체 길이를 이동해야 합니다.

L자형 창고 흐름

L 자형 창고 흐름 은 흐름 유형 중 가장 덜 일반적인 것으로 간주됩니다. 그 구성은 매우 이례적이며 일반적으로 L자형 건물을 특별히 수용하도록 선택됩니다.

L자형은 90도 각도로 한쪽에 선적 영역이 있고 인접한 쪽에는 수용이 있습니다. L자형 흐름과 I자형 흐름은 장점이 비교적 유사합니다.

또한 L자형은 앞뒤의 움직임을 방지하여 혼잡을 최소화하고 반대편에 인바운드 도크와 아웃바운드 도크가 있어 효과적으로 제품을 분리합니다. L자형 디자인의 가장 큰 단점은 이 흐름을 효과적으로 실행하는 데 필요한 공간입니다.

창고 레이아웃 고려 사항

창고에 적합한 레이아웃을 선택할 때 검토해야 할 많은 요소가 있습니다. 원하는 창고에 필요한 공간과 가장 적합한 레이아웃을 결정할 때 아래 프로세스를 고려해야 합니다.

• 보관 및 재고 는 창고의 워크플로를 만들거나 끊을 수 있으므로 레이아웃에서 고려해야 할 가장 중요한 영역입니다. 재고가 정리되고 직원이 현재 보관 시스템으로 작업할 수 있는지 확인하는 것은 주문 이행이 얼마나 원활하게 진행되는지에 영향을 미칩니다.   재고 관리   방법을 사용하여 모든 것이 유통 생산성을 합리화하는 방식으로 구성되도록 할 수 있습니다.
• 인바운드 입고 도크 는 입고 트럭에서 제품과 팔레트를 제거하는 데 사용됩니다. 문서는 일반적으로 들어오는 자료에 대한 자세한 설명과 함께 미리 준비됩니다. 그런 다음 해당 품목은 입고 도크에서 하역하고 계산한 후 선반에 놓을 준비를 합니다.
• 피킹 및 포장 영역 은 들어오는 고객 주문을 준비하는 데 사용됩니다. 주문 피킹 프로세스는 주문이 접수되고 창고 직원 또는 피커가 필요한 자재를 검색할 때 시작됩니다. 다양한 피킹 방법이 있으며 이러한 방법은 창고 레이아웃에 영향을 받을 수 있습니다.
  
  • 구역 피킹 은 직원이 지정한 구역에서 항목을 피킹하는 프로세스입니다.
  • 일괄 피킹 은 동일한 주문의 품목을 한 번에 피킹하는 것입니다.
  • 개별 피킹 에서는 창고 직원이 한 번에 단일 주문에서 품목을 피킹해야 합니다.
  • 웨이브 피킹 은 특정 간격 동안 그룹으로 항목을 피킹하거나 하루 종일 웨이브를 선택하는 프로세스입니다.
  필요한 주문 품목이 선택되면 포장 프로세스가 시작됩니다. 그런 다음 주문이 포장되어 배송 단계로 이동합니다.
• 아웃바운드 선적장은 포장된 자재를 팔레트 랙에 놓고 지게차를 사용하여 들어 올려 배송을 위해 트럭에 싣는 곳입니다.
• 표준 생산 영역 외에도 직원 공간 을 고려하십시오. 이 구역은 창고 직원이 휴식을 취하고 식사를 하고 작업 구역과 별도로 화장실을 사용할 수 있는 충분한 공간을 포함해야 합니다. 레이아웃은 또한 현장 창고 관리 팀을 위한 사무실을 고려해야 할 수도 있습니다.

창고 레이아웃을 디자인하는 방법

창고에서 함께 결합해야 하는 모든 부품을 알게 되면 이상적인 창고 레이아웃을 실제로 설계하는 방향으로 이동할 수 있습니다. 창고 레이아웃 디자인에는 사용 가능한 공간의 모든 인치를 활용하면서 시설에 필요한 모든 영역이 포함되어야 합니다.

1. 창고 청사진 생성

창고 설정과 관련하여 실제로 결정을 내리기 전에 시간을 내어 사용 가능한 공간을 가지고 놀 수 있는 시각 자료를 만드십시오. 여기에는 한 번에 몇 대의 트럭을 채울 것인지 염두에 두고 선적 및 수취 부두가 들어갈 수 있는 위치를 표시하는 것이 포함됩니다. 이 청사진은 창고를 빈 캔버스로 보는 데 도움이 됩니다.

2. 부품 피팅 시작

창고의 청사진을 만들고 측정값을 수집한 후에는 다양한 창고 구성 요소를 설정할 수 있는 방법을 계획할 수 있습니다. 여기에는 사무실, 직원 공간, 동적 저장소, 정적 저장소, 스테이징 영역, 선적 및 입고 부두가 포함됩니다. 조립 라인, 제조 자재, 작업대, 컨베이어 벨트 및 할당된 공간이 필요한 기타 장비를 포함한 모든 주요 영역을 고려해야 합니다.

3. 귀하의 위치에 맞는 흐름을 선택하십시오.

다양한 창고 흐름에 대해 배우고 공간을 잘 살펴본 후에는 어떤 디자인이 귀하의 요구에 자연스럽게 맞을지 좋은 아이디어를 얻을 수 있습니다.

배송 및 입고 영역을 가깝게 유지하려는 경우 U자형 창고 흐름이 이를 충족할 수 있습니다. 공간 사용을 최소화하면서 인앤아웃 워크플로를 유지하려는 경우 I자형 창고 흐름을 선호할 수 있습니다. 독특한 모양의 창고가 있는 경우 L자형 창고 흐름이 작동합니다.

인기 있는 흐름을 선택하든 다른 작업을 선택하든 이 단계는 전체 레이아웃에서 주요 이동을 하기 전에 정렬하는 것이 중요합니다.

4. 장비 수집

귀하의 요구에 가장 적합한 흐름을 결정한 후에는 창고 이동을 간소화하는 데 필요한 모든 장비를 구입하고 수집해야 합니다. 여기에는 지게차, 선반, 상자, 팔레트 랙, 롤링 계단, 피킹 및 포장 스테이션, 프로세스를 지원하는 기술, 창고를 효율적으로 운영하는 데 도움이 되는 기타 기계류가 포함됩니다.

5. 계획 테스트

의심스러운 경우 제안된 계획을 테스트하십시오. 장비를 창고 레이아웃에 구현 및 설치하기 전에 가장 유리한 교통 흐름을 살펴보십시오. 작업 흐름에 적극적으로 참여하는 창고 직원 및 기타 직원의 의견과 우려 사항을 고려하십시오.

창고 레이아웃 문제

창고 설계의 이점에도 불구하고 여전히 문제가 있습니다. 올바른 창고 레이아웃은 그 과정에서 발생할 수 있는 대부분의 문제를 완화하는 데 도움이 됩니다. 그러나 이러한 문제를 사전에 대비하는 것이 중요합니다.

창고 디자인을 만들고 선택한 레이아웃을 구현하기 시작할 때 직면할 수 있는 네 가지 주요 문제가 있습니다.

1. 큰 관심사는 항상 창고에서 지속적인 안전 예방 조치 를 취하는 것입니다. 레이아웃은 안전하게 걸어 다닐 수 있는 충분한 공간을 남겨 두어야 하며 창고는 장비의 보안을 결정하기 위해 지속적인 유지 관리가 있어야 합니다.
2. 미래에 대한 계획은 변화에 적응할 수 있는 레이아웃을 만들 때 필수적입니다. 이것은 다음을 사용하여 예측된 주문 변동을 수용하기 위해 특정 선반 영역을 저장하는 것을 의미할 수 있습니다.   수요 계획 .
3. 상대적으로 놀라운 문제는 공간 활용도 가 낮다는 것입니다. 모든 창고 공간은 설계에 포함되어야 하며 특정 목적을 위해 사용해야 합니다.
4. 반면에 공간을 과도하게 사용 하는 것은 매우 위험합니다. 과밀한 지역은 부상과 혼란이 임박한 분주한 환경을 조성할 수 있습니다. 또한 품목을 잘못 취급하거나 잘못 배치할 수 있습니다.

창고 레이아웃 모범 사례

창고 설계를 시작할 준비가 되었다고 판단되면 염두에 두어야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 조직에 가장 적합한 레이아웃을 만들 때 이러한 모범 사례를 체크리스트 항목으로 사용하십시오.

고유한 목표 정의

창고 레이아웃은 전체 워크플로를 개선하는 데 도움이 됩니다. 이를 활용하기 전에 선택한 창고 레이아웃이 회사의 특정 목표를 지원하는지 확인하십시오. 이러한 목표는 설계 계획 프로세스에 도움이 되며 주문 이행 증가 또는 배송 및 배송 시간 단축과 같은 효율적인 창고 레이아웃으로 달성하고자 하는 바를 간략하게 설명합니다.

이러한 목표 정의에는 창고 결정이 포함됩니다.   핵심 성과 지표(KPI), 공급망 전체의 의사 결정권자와 협의하고 일상적인 창고 운영과 관련된 사람들과 열린 의사 소통을 유지합니다.

라벨링으로 정리 유지

의심스러우면 라벨을 붙이세요! 창고 레이아웃을 효율적으로 유지하는 핵심 요소는 가능한 한 조직화하는 것입니다. 라벨은 창고에 들어오는 모든 품목이 필요한 위치에 정확히 배치되도록 하기 위해 다양한 방식으로 사용될 수 있습니다. 라벨링은 들어오는 고객 주문을 준비해야 하는 창고 직원에게도 유용합니다.

창고 직원 교육

창고를 계속 운영하는 사람들의 행복을 보장하는 것은 필수적입니다. 직원들은 자신에게 기대되는 것이 무엇이며 어떻게 자신의 역할을 성공적으로 수행할 수 있는지 정확히 알 때 행복합니다. 새로운 창고 레이아웃을 구현할 때 모든 창고 직원이 흐름과 평면도 전체에서 원활한 이동을 보장하기 위해 해야 할 일을 이해할 수 있도록 교육 프로세스를 개발해야 합니다.

인벤토리 추적

재고 추적은 보유하고 있는 제품의 양, 필요한 저장 용량 및 이러한 요구 사항을 수용할 수 있는 창고 레이아웃을 결정하는 데 매우 중요합니다.

일관된 유지 관리 수행

구현된 창고 레이아웃을 계속 성공적으로 유지하려면 지속적인 유지 관리가 필요합니다. 유지 관리는 현재의 모든 창고 프로세스가 효과적이고 여전히 목표를 지원하는지 확인합니다.

유지 관리 책임에는 모든 취급 장비가 적절하게 작동하는지 확인하고, 운송 및 입고 트럭을 수리하고, 모든 창고 작업을 깨끗하게 유지하고, 해당되는 경우 재고 및 보관을 재구성하고, 품질 관리 검사를 수행하는 것이 포함됩니다.

창고 자동화 활용

창고 관리 시스템(WMS)을 활용하면 인적 오류를 제거하고 혁신적인 기술을 사용하여 프로세스를 효율적으로 실행하는 데 도움이 됩니다. WMS에는 물리적 및 가상 창고를 구성하고, 직원 생산성을 관리하고, 인바운드 및 아웃바운드 이동을 모니터링하고, 보관 및 배송 프로세스를 조정하는 데 도움이 되는 소프트웨어가 포함되어 있습니다. 창고 관리 도구를 통해 기업은 자동화를 활용하여 일상적인 작업을 감독하고 데이터가 항상 업데이트되고 사용 가능하도록 할 수 있습니다.

흐름과 함께 가다

창고 레이아웃을 선택하는 것은 과학처럼 느껴질 수 있습니다. 현재 요구 사항을 분석하고, 미래 목표를 식별하고, 이를 충족하기 위해 창고가 어떤 모습이어야 하는지 결정하는 것이 전부입니다. 또한 디자인 과정에서 만들 수 있는 것에는 제한이 없습니다. 세 가지 인기 있는 레이아웃 흐름이 있지만 창고에서 이동을 조직하는 방법은 모두 귀하의 능력과 달성하고자 하는 바에 달려 있습니다.

목표를 설명하고 필요한 모든 공간이 고려되었는지 확인한 후에는 창고 레이아웃 퍼즐을 맞추기 시작하고 작업을 간소화하는 데 한 걸음 더 가까워질 것입니다.

창고 레이아웃 디자인에 자신이 있습니까? 창고 조직 관리 방법을 간소화하는 몇 가지 유용한 재고 관리 기술을 확인하십시오.